AI缺陷檢測系統在“巡檢”。

　　走進福建東南西北科技集團生產車間，織機飛轉的嗡鳴聲中，由集團旗下輔布司自主研發的AI缺陷檢測系統正上演“科技巡檢秀”。高清攝像頭如敏銳的“電子眼”，在布料前面來回移動快速掃描，AI缺陷檢測系統則化身“數字質檢員”，一旦發現“問題點”，設備立刻亮起警示燈，同時在屏幕上標注出瑕疵位置。

　　這是數字化貫穿企業全流程的生動實踐。在福州新區的企業智能車間里，處處涌動著數字與制造深度融合的澎湃活力，數字化轉型不僅破解了福建傳統產業發展瓶頸，更催生出高質量發展新動能。

AI賦能蕾絲產業 云端智造出“新花”

　　工作人員在查看AI缺陷檢測系統信息。

　　福州長樂是我國最大的蕾絲花邊產業集群地之一，年產能近100萬噸，約占全國的70%，但智能化程度普遍較低。

　　“蕾絲花邊企業以中小型為主，智能化改造需要大量資金，改造難度大。”福建東南西北科技集團董事長秘書林嘯告訴記者，公司在數字技術領域深耕多年，針對蕾絲花邊企業面臨的交易效率低、設計體量小、用工成本高等痛點，開發了輔布司全球紡織面輔料S2B工業互聯網平臺，借助AI、大數據等提高蕾絲行業的研發、生產、銷售效率。

　　“我們通過分布式的云工廠平臺，實現了智能派單，類似于滴滴打車，根據訂單產品的工藝特性與長樂工廠的設備特性、原料庫存等織機生產數據匹配，精準派送給長樂織布企業。”林嘯說，輔布司平臺接入200多家長樂蕾絲工廠，接入1500余臺織機，建立覆蓋訂單匹配、生產排程、物流追蹤的全鏈條數字化系統，每年實現25億元規模的蕾絲產能智能調度。

　　AI缺陷檢測系統顯示瑕疵點。

　　平臺研發的AI缺陷檢測系統采用“正樣本+負樣本”訓練模型，將以往需要工人緊盯布料的繁瑣工序，通過AI改造，效率實現質的飛躍：不僅可以實現24小時不間斷智能檢測，還實現車間人工成本降為原來的30%以下，產品合格率提升至98%，AI視覺檢測技術將驗布速率從6米/分鐘提升至60米/分鐘，效率提高10倍。

　　“憑借深度學習算法搭建的海量蕾絲花型數據庫，可以實時識別斷線、破洞等20多種瑕疵。”輔布司廠長饒馬龍說，6月底將在工廠鋪設22臺的AI缺陷檢測設備，還不少蕾絲企業前來洽談認購。

　　目前“輔布司”APP下載量已超3.7萬，基本上是內衣工廠和面輔料貿易商，形成了蕾絲花邊行業交易的入口。除了生產端，輔布司平臺融入到研發設計、銷售、供應鏈等不同環節，實現 “降本、提質、增效”。

　　“花邊類的紡織輔料屬于非標品，每一款SKU花紋都不同，花型數量近百萬，采購溝通時很困難。”林嘯告訴記者，平臺開發的“花無缺”AI圖像搜索引擎，構建70多萬種蕾絲花型數據庫，將選品時間從3-5天壓縮至5秒，極大提升了行業采購效率。在設計端，輔布司自主研發的 AIGC智能設計共享平臺，基于行業大數據，可快速生成高質量蕾絲圖案并支持二次創作，將研發成本降至原先的20%。“平臺可以將面輔料的圖稿生成成衣圖紙，實現虛擬秀場的走秀，讓客戶直觀的感覺到產品的穿戴的效果，最后發布在電商平臺上。”林嘯表示，平臺還能通過 AI算法預測市場需求，動態調整庫存策略。

機器人重構生產 智造升級顯“錦”彩

　　永榮錦江智能化生產線。

　　在福建永榮錦江股份有限公司位于福州新區的生產車間，一場智能制造的變革正火熱上演，拆分機器人、套袋機器人、運輸機器人協同作業，顛覆了傳統紡織生產模式。

　　“機器人將一根根錦綸絲線卷繞，形成絲餅后落桶，自動傳送到下一生產線，機器人自動抓取、拆分，進行套袋、碼垛。最后，用小車將包裝好的產品運送至自動化倉庫。”現場工作人員告訴記者，工廠在生產、包裝、出庫、入庫都實現了自動化，全程精準控制，極大地提高了生產效率和產品質量。

　　永榮錦江產品展示廳。

　　成立于2006年的永榮錦江已打通從“苯——己內酰胺——尼龍切片——尼龍纖維”上下游產業鏈，主營業務包括己內酰胺（CPL）、錦綸聚合切片、錦綸纖維三大品類，產品廣泛應用于服裝、運動、休閑、健康、醫療、汽車等領域。

　　隨著市場競爭加劇，傳統生產模式的弊端愈發凸顯，永榮錦江同樣面臨著成本上升、利潤壓縮的嚴峻挑戰，早在2011年，永榮錦江便踏上工業4.0轉型升級之路，成為行業內首批跨入工業4.0時代的數字化、智能化企業。

　　如今這家全國錦綸民用長絲產量第一的企業，通過數字化智能改造，繁忙的流水線已不見密密麻麻的工人，而是被一臺臺“聰明麻利”的機器人取代。

　　永榮錦江智能化生產車間。

　　永榮股份副總經理付重先表示，永榮錦江建成了高效智能化錦綸生產線，打造了智能制造平臺，形成覆蓋己內酰胺輸入、切片生產、切片輸送、紡絲、產品檢測和包裝、立體倉儲、客戶訂單交付的全生產流程智能化。

　　智能制造為永榮錦江帶來全方位變革：土地和廠房面積分別節約60%、65%，實現集約化生產，減碳率超過40%；上下游一體化實現精準生產，存貨周轉率提升，資金占用下降40%；人力成本顯著降低，人工成本下降60%，員工體力勞動減少，工作環境更舒適；產品質量穩步提高，次品率降低50%。

　　付重先表示，面對客戶差異化需求，智能制造實現小批次、多訂單的快速響應，貫通訂單、原料采購、生產制造到交付全流程，極大增強企業對市場的響應能力與競爭力，為企業創造巨大經濟效益。

　　從生產端到全產業鏈，數字技術正在福建傳統產業領域引發“鏈式反應”。去年，全省工業企業關鍵業務全面數字化占比達70.7%，經營管理數字化普及率達85.6%，均居全國第三。（記者 盧金福 文/圖）